五是关（guān）键（jiàn）控制点的确定不正确，表现为有的（de）生（shēng）产加工环节（jiē）应该为关键控（kòng）制（zhì）点却没有识别，或关键控制点识别得太多，重点（diǎn）不突出（chū）。

　　六是（shì）关键（jiàn）限值确定（dìng）不合理，主要表现为将关键限值和（hé）操作（zuò）限值混为一谈，比如对金属危害控（kòng）制的金属（shǔ）探测工序这一关键控制点的关键限值，将金（jīn）属探测器的使用说（shuō）明书作为关键限值的确定依据；将关键（jiàn）控制点———杀（shā）菌环节的关键限值（zhí）确（què）定（dìng）为100~110℃，10~15分钟；对关键限（xiàn）值（zhí）偏离熟（shú）视无睹（dǔ），监控人员认（rèn）为稍（shāo）微偏离一点没有问题（tí）等。

　　七是监控程序不（bú）合理，具体表现为监控方法不（bú）正（zhèng）确、监控频率（lǜ）不合理、监控对象错误等，比（bǐ）如，对于采用（yòng）蒸汽加热而没有自动控温（wēn）手段的加热（rè）设备来讲，采用按一定的时间间隔监控（kòng）的频率是不合适的。

　　八是纠正措施规定不到位，具体（tǐ）表现在（zài）对关键限值可能的（de）偏离识（shí）别不到位和制定的纠正措施不符合要求，缺乏必要的控（kòng）制内容（róng）。

　　九是没有对（duì）体系进行确认，或不能获得有（yǒu）效的确认（rèn）证据（jù）。

　　十是验证程（chéng）序不能（néng）根据实际体现（xiàn）记录复核、设备（bèi）校准、产品检验等内容。实际操作（zuò）中，还存在不按照（zhào）验（yàn）证程序的规定时间或频（pín）率（lǜ）对记录进行复（fù）核、设备校准、产品检验等（děng）情况。

　计划建立和实施中常见问题：

　　一是可追溯系统没有建立或产品的可追溯（sù）性（xìng）不能实现。

　　二是没（méi）有对（duì）产品召回程序进行详细策划，建立的（de）召回程序过于（yú）简（jiǎn）单，可操（cāo）作性差，也（yě）没有进（jìn）行模拟演练以对程序合理性和可操（cāo）作性进行验证。

　　三是应急（jí）准（zhǔn）备和响应程序（xù）中（zhōng）对应急情（qíng）况的识别不到位，防止应急情况（kuàng）发生和发生时应急（jí）措施的（de）制（zhì）定不到位，没有将文件要求的内容对员工进行培训，也（yě）没（méi）有在可行时进行演练。

　　四是设备（bèi）管理等文件没有考虑食品安全 方面应（yīng）注意的事项，如为防止食品污染，对设（shè）备（bèi）维修后油（yóu）污（wū）清理工（gōng）作的要（yào）求没有体现等。

　　五是文件和记录（lù）的控制不（bú）符合要求，表现为（wéi）文件未经批准就（jiù）使（shǐ）用（yòng）、作废文件（jiàn）与现（xiàn）行文（wén）件（jiàn）并存（cún）、找（zhǎo）不（bú）到（dào）文件及记录、记录不按（àn）照规（guī）定（dìng）分类存档（dàng）、不（bú）按照规定期限保存、没有（yǒu）规定记录保存期（qī）限等。

　　六是计量（liàng）器具的管理不符合要求（qiú），表现（xiàn）为不按照（zhào）要求定（dìng）期检定/校（xiào）准、校准（zhǔn）方法没（méi）有科学依据、不标明计量器具的校准状态（tài）等。

　　七是卫生标（biāo）准操作程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执（zhí）行中存在（zài）不符合的情况，如（rú）饮用水管落（luò）地、不能按照要求对水质进行日常检（jiǎn）测、车间温度以及冷库温（wēn）度不符合要求等。

　　上述情（qíng）况的（de）存在，阻碍了食品企业食品安（ān）全（quán）管理体（tǐ）系的正常（cháng）运行，妨碍（ài）了食品安全管理水平（píng）的提高（gāo），增加了不安全食（shí）品出现（xiàn）的（de）可能性。