五是关键控制（zhì）点的确定不正确，表现为有的生产加工环节（jiē）应（yīng）该为关键（jiàn）控制点却没有识别，或关键控（kòng）制点（diǎn）识别得太多，重点不突出。

　　六是关键限值确定不（bú）合理（lǐ），主（zhǔ）要（yào）表（biǎo）现为将关键限值和操作限（xiàn）值混（hún）为一谈，比（bǐ）如对（duì）金属危（wēi）害控（kòng）制的金属（shǔ）探（tàn）测工序这一关键控制点的关（guān）键限值，将（jiāng）金属探测器的使用说明书作为关键（jiàn）限值的确定依据；将（jiāng）关键控制（zhì）点———杀菌（jun1）环节的关键限值确定（dìng）为100~110℃，10~15分钟；对（duì）关（guān）键（jiàn）限值偏（piān）离熟视无睹，监控人员认为稍微偏（piān）离一点没有问题等。

　　七是监控（kòng）程序不合理，具（jù）体（tǐ）表现（xiàn）为监控方法（fǎ）不正确、监控频率不合（hé）理、监控对象错误（wù）等，比如，对于采用蒸汽加热（rè）而没有自动控温手段（duàn）的加（jiā）热设备来讲（jiǎng），采（cǎi）用按一定（dìng）的时间间隔监控（kòng）的频率是不合适（shì）的。

　　八是纠正（zhèng）措施规定不到位，具体表现在对（duì）关键限值可能的偏离识别不到位和制定的纠正（zhèng）措施不符合要求，缺乏必要的（de）控制（zhì）内容。

　　九是没有对体系进行确认，或不（bú）能获得有效的（de）确（què）认证据。

　　十是（shì）验证程（chéng）序不能根据实际体现记录复核、设（shè）备校准、产品检验等（děng）内容。实际操作中，还存（cún）在不按照验（yàn）证程序的规定时间（jiān）或频（pín）率对记录进行复（fù）核（hé）、设备校准（zhǔn）、产（chǎn）品检验等情况。

　计划建立和实施中常见问（wèn）题（tí）：

　　一是（shì）可追溯系统（tǒng）没（méi）有（yǒu）建立（lì）或产（chǎn）品的可追溯性（xìng）不能实现。

　　二是没有对产（chǎn）品召回程序进行详细策划，建（jiàn）立（lì）的召回程序过于（yú）简单，可操作性差（chà），也没有进行模拟（nǐ）演练以（yǐ）对程序合理（lǐ）性和可（kě）操作性（xìng）进（jìn）行（háng）验证。

　　三是应急准备（bèi）和响应程序中对应急情况的识别不到位，防止应急（jí）情况发生和发生时应（yīng）急（jí）措施的制定不（bú）到位，没有将文件要求的内容对员工进行培（péi）训（xùn），也没有在（zài）可行时进行演练。

　　四（sì）是设备管理等（děng）文件没有考虑食品安全 方面应注意的事项，如（rú）为防止（zhǐ）食品（pǐn）污染（rǎn），对设备维修（xiū）后油污清理工作的（de）要求没有体现等。

　　五（wǔ）是文件和记录的（de）控制（zhì）不符合要（yào）求，表现（xiàn）为文件未经批准就使用、作废文（wén）件（jiàn）与现（xiàn）行（háng）文件并（bìng）存、找（zhǎo）不到文件及记录、记（jì）录不按照规定分类存档（dàng）、不按照规定期（qī）限保存、没有规定记录保存期限等。

　　六是计量器具（jù）的管理（lǐ）不符合要（yào）求，表现为不按（àn）照要求定（dìng）期检定/校准、校准方（fāng）法没有科学依据（jù）、不标明计量器具的校（xiào）准状态（tài）等。

　　七是卫生标准操作程序（SSOP）和（hé）良（liáng）好操作（zuò）规范（GMP）等（děng）执行中存在不符合的（de）情（qíng）况，如饮（yǐn）用水管落（luò）地（dì）、不能按照要求对水质进行日常检（jiǎn）测、车间温度以（yǐ）及冷库温度（dù）不符合（hé）要求等。

　　上（shàng）述情况的存在，阻（zǔ）碍了食品企业食品（pǐn）安全（quán）管（guǎn）理体系的（de）正常运（yùn）行，妨碍（ài）了食品安全管理（lǐ）水平的（de）提高（gāo），增加了不安全食品出现的可能（néng）性。